アレルゲン管理の徹底｜誤表示を防ぐためのチェック体制と事故防止策
harmofil100食物アレルギー事故のリスクと社会的責任
アレルゲンの誤表示や意図しない混入（キャリーオーバー）は、時にお客様の命に関わる重大な事故に繋がります。
これは単なる「ミス」では済まされず、回収コストやブランドの信頼喪失など、会社に甚大なダメージを与えます。
工場の信頼を守るためにも、現場全体で厳格な管理体制を共有することが求められます。
誤表示を防ぐ4つの具体的対策
- 原材料の入荷時における「徹底確認」
すべてのトラブルの入り口は入荷時です。原料メーカーからの仕様書と現品のラベルを突き合わせ、アレルゲン情報を正しくシステムや台帳に登録します。 - 製造ラインの使い分けと洗浄確認
同一ラインで別のアレルゲンを含む製品を扱う場合、物理的な隔離や、洗浄後のタンパク質検査など、目に見える形での「洗浄完了確認」をルール化します。 - ラベル貼付時のトリプルチェック
完成品と、今まさに貼ろうとしているラベルの内容が一致しているか。資材の取り違えが起きていないか。出荷の最終段階まで、複数の目による確認を怠らない体制を築きましょう。 - 原材料変更時の情報更新フロー
原料メーカーが配合を変えた際、即座に商品ラベルに反映される社内連絡体制を整備します。
製造現場における「コンタミネーション」の防止
意図しない微量混入（コンタミ）を防ぐには、物理的な隔離が理想です。
しかし、スペースに限りがある場合は、製造順序の工夫（アレルゲンを含まない製品を先に作る等）や、専用の調理器具の色分け管理が非常に有効です。
全従業員への「アレルギー教育」の徹底
管理職だけでなく、現場のパート・アルバイトスタッフ全員がアレルギーの恐れを知ることが重要です。
「少しの混入が命に関わる」という共通認識を持つための定期的な勉強会が、最強の防止策になります。
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